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橡膠共混的意義

改善工藝性能，使用性能和技術經濟性能。大約70%以上的橡膠是以橡膠并用或橡塑并用的形式進行加工和使用。

橡膠的工藝相容性

通過機械方法或其他條件將熱力學不相容體系混合，可以獲得足夠穩定的共混物，這種共混物在微觀區域內構成多相形態，但在宏觀上仍能保持其均勻性。

聚合物共混影響因素：

混煉工藝條件：時間、強度、輥溫、加工方法

配方組成：生膠、共混比、相容劑、加工助劑

【典型的橡塑并用】

一、PVC與橡膠的共混物：

NBR/PVC與NBR相比，強度、阻燃性、耐磨性、耐溶劑性、耐臭氧龜裂性能均有提高，加工性能及海綿的發泡性能有明顯改善；

二、PE與橡膠共混物：

PE與NR等多種橡膠摻合具有良好的效果；

三、橡膠共混物：

橡膠共混材料強度高、耐磨，加工容易，壓延、壓出半成品表面光滑。

四、三元乙丙橡膠/（EPDM/PP）

優異的耐候、耐臭氧、耐紫外線及良好的耐高溫、抗沖擊性能，其耐油和耐溶劑性能與通用型氯丁橡膠不相上下，可以用普通熱塑性塑料的加工設備進行加工，具有加工簡便、成本低、可連續生產并可回收利用等優點。

未經硫化的生膠，分子之間沒有教練，不能制作橡膠制品，在生膠中必須加入配合劑，使生膠硫化教練成具有一定物理力學性能的硫化膠。配合劑是多重化學物質。配合劑種類繁多，根據這些化學物質在生膠中的主要作用，分為硫化劑、硫化促進劑、防焦化劑、防老劑、填充劑、增塑劑、軟化劑或專用的配合劑等十幾個大類。

① 硫化劑

在一定條件下能使橡膠發生硫化教練的物質稱為硫化劑。硫化劑類型按化學結構可分為硫、硒、碲等元素，含硫化合物，有機過氧化物、金屬氧化物，胺類化合物，合成樹脂等。其中使用硫磺作為天然橡膠和丁苯橡膠硫化的主要硫化劑。在橡膠磨具生產中除硫磺外，還需加入一定量的促進劑、活性劑等。所以橡膠磨具老化過程是一個多組分體系的平行和依次進行的許多雙分子反應的總和。硫磺和硫化過程是硫磺分子在常態下為8院子的換裝結構，生膠料中硫磺在硫化溫度下及約30J／mol分子能量作用下，環狀結構產生開環，生成鏈狀的雙基性硫。根據不同條件，硫環斷裂后可生成自由基或離子基的雙基性硫。雙基性硫與橡膠大分子在雙鍵處或α－碳原子處反應時，可在一根分子鏈上生成“分子內的化合物”，也可在兩根分子鏈之間生成“分子間的化合物”即產生交聯。隨硫磺用量增加，結合硫量也增加，硫化膠的強度、硬度、耐熱性提高，彈性下降，耐溶劑性、耐水性提高，橡膠發脆，沖擊強度下降，故硫磺用量不是無限的，有一個限量，即100g生膠的亮黃含量