11月8日，經過前期不斷試驗、校對，大連中遠海運川崎數字化箱試系統于第五艘24188TEU超大型集裝箱船首艙箱試中正式啟用。大連中遠海運川崎在船舶制造數字化轉型中再下一城，以“數字”賦能公司高質量發展。

箱試是集裝箱船生產建造中的重要環節，傳統的箱試工藝是采用實體箱配合吊機進行試驗，存在占用吊機時間長、成本高、受天氣等外部影響較大等諸多不利因素，同時存在高處墜落的安全隱患。

隨著大連中遠海運川崎雙塢超大型集裝箱船連續建造模式開啟，突破原有工藝，采用更加優質、高效、安全、節約吊機資源的數字化箱試意義尤為突出。

大連中遠海運川崎數字化箱試作為公司推行科技創新和數字化智能制造中的重要一環，整個工藝流程主要分為：數據掃描、模型建立、數據導出、數據分析及輸出報告等五個模塊，全程數據自動化生成、精度更高，無需使用吊機配合、無需人員登高進行數據測量，真正實現了將科技創新融入安全生產建造過程當中。

數字化箱試系統以其獨特的優勢，成功代替了傳統試箱，該項技術的運用，使集裝箱船試箱環節不受吊機資源及人員等因素的影響，突破了實體箱試長期依賴于吊機重復作業的瓶頸，有效改善傳統方法中起重系統工作量大、作業效率較低的現狀，單船節約吊機資源80%以上，作業工時70%以上，單船節約各類成本近百萬元。數字化箱試作業還不受天氣影響，大幅降低了人員高空作業和吊機吊運實箱時的吊運風險，大幅提升了生產安全性。

數字化箱試的順利推進，離不開建造部干部員工的拼搏奉獻，離不開建造黨支部的正確引領和黨員先鋒模范作用的有效發揮。為了驗證不同氣候和作業條件下，掃描結果對數據的影響，現場作業人員頂風冒雨進行數據測量；為了趕在首次現場箱試報檢前完成數據運算，外業員工通宵達旦，最終保證工程節點。在廠家及船東的配合下，他們克服了進口軟件的語言關，克服了現場情況復雜的環境關，克服了設備及系統難以運用的技術關，最終在順利實現兩艘船的十四個艙的實驗后，完整的建立了數字化箱試的作業流程，體現了大連中遠海運川崎員工敢為人先、拼搏奮進的創新精神。

數字化箱試是大連中遠海運川崎通過新技術、新設備的引入與運用，在數字化智能制造這一新賽道上取得的又一可喜成效，能夠有效提升公司在集裝箱船建造的市場競爭力。未來，大連中遠海運川崎將持續加強科技創新工作，以更加安全、更加綠色、更加智能的方式，向客戶提供更加安全、更加綠色、更加智能的船舶產品和服務，致力成為全球海上物流載體的最佳提供者！