據中船集團消息：日前，上海船舶工藝研究所“管子-法蘭機器人自動焊接生產線技術研究”項目通過了中船集團公司自籌經費項目內部驗收。該項目運用了現代信息技術以及機器人、自動化等先進施工技術，實現了機器人自動焊接工藝技術、生產線集中控制等5項關鍵技術的突破，并已在上海江南船舶管業有限公司、江蘇新時代造船有限公司、廣州文沖船廠有限責任公司得到了推廣應用，實現了法蘭直管自動流水線的生產模式，大幅提高了管子生產效率，得到了用戶企業的一致好評。該項目還申請了1項國家發明專利，獲得了4項國家實用新型專利授權。

作為船舶與海洋工程建造中的一個重要環節，管子加工和安裝的工作量占船舶建造總工作量的12%-18%。一直以來，我國船企在管子加工的工藝和設備方面較為落后，各加工環節自成一體，工位布局分散，各道工序間輔助工作耗時多，管子-法蘭的焊接基本上依靠手工焊接完成，加工質量完全取決于操作人員的經驗和個人技能，質量控制難度較大。此外，從自國外引進的管子加工生產線或部分加工設備的實際運用情況來看，由于各國在造船模式、材料等方面存在差異，其使用效果并不理想，實際生產效率和質量水平未能達到設計要求。由此，為了提高我國造船業的管子加工生產效率以適應現代造船發展的需求，2007年，船舶工藝所編制了“管子-法蘭機器人自動焊接生產線技術研究”可行性研究報告，正式拉開了該項目研究的帷幕。

經過近5年的不斷研發和工藝優化，船舶工藝所攻克了生產線裝備化等關鍵技術的難關，使該項目成功實現了預期的目標。據介紹，工作人員選擇管徑為DN100-DN200毫米的中徑管加工作為項目開發的突破口，研制出了管子加工重要裝備——中徑管規格“管子-法蘭機器人自動焊接生產線”。該生產線由定長切割、法蘭裝配和法蘭焊接3條小生產線構成，而且，整個加工過程的生產信息由計算機系統以工作日志的形式記錄，作為生產管理信息保存，便于生產信息的查詢和追溯。

“管子-法蘭機器人自動焊接生產線”中承擔焊接施工任務的機器人由于采用全密封結構設計，可達到15年免維護的技術指標，能夠有效保證焊接精度和質量。與此同時，加工工件由傳送裝置移動進行連貫流轉，可杜絕現場堆放雜亂的現象，也避免了檢點存取、往返運輸而導致的重復勞動和缺損差錯問題。因該生產線采用了信息化生產運行控制和柔性加工技術，不須依靠操作人員輸入加工數據及操作工件流轉，現場人員可通過電腦屏幕上的圖形交互界面了解當前加工工件的規格、工作狀態、焊接工藝方案等，擁有權限的操作員還可根據本批次的工件來料公差狀況和特殊加工要求，選擇加工方案或修訂工藝參數。其能滿足公差偏大的現實工況條件，適應性強。

為了使這一科研成果發揮更大的作用，船舶工藝所計劃在前期研究工作和經驗積累的基礎上，細致分析各船企不同的產品開發方向、生產特點和工藝要求，改進和優化生產線裝備，使之更適合國內船企的特點，取得更大的社會效益。