5月28日，中航威海船廠28400噸多用途集裝箱13號船開始試航。該船自4月25日下水到試航，僅用了34天時間，創造了公司同類型船水下施工周期最短紀錄，標志著公司在集裝箱船建造領域邁上了新臺階。

為適應競爭日益激烈的市場形勢，不斷提高公司核心競爭能力，近兩年來，公司加快建立現代造船模式步伐，通過進一步梳理工作流程、明確工作職責、推進工藝創新、提高計劃管理能力等途徑，不斷縮短船舶建造周期。28400噸多用途集裝箱13號船開建后，公司以工序前移為突破口，創新施工工藝，實施精細化管理，建造進度不斷加快。

推進工序前移，提高舾裝完整性

工序前移對縮短造船周期至關重要。造船業有種說法叫“1369”，即一項工程如果在下料時做需要1天時間，放到分段制作和大合攏干分別需要3天和6天，而拖到下水以后做就要9天了。為此，公司大力推進工序前移，實施區域造船、提升分段預裝完整性、實現中間產品成品化。該船上層建筑吊裝前，所有外板油漆全部完工，內部巖棉敷設、壁板安裝等基本結束，舾裝完整率達到90%以上；電纜及涂裝工程均采取所在區域船體結構優先處理原則，下水時電纜敷設整扎、灌注和機艙涂裝工程基本完工，最大程度降低了與其他工種交叉作業時，給安全、工程進度等帶來的不利影響。其他模塊生產工序與以往相比均有不同程度前移，據不完全統計，13號船舾裝工程水上完整率已由以前的45%提高至75%。

創新施工工藝，大幅縮短工期

先進的施工工藝不但是提高施工效率、縮短工程周期的有效手段，也是公司創新能力的重要體現。公司在推進工序前移的基礎上，創新施工工藝，加強精度控制取得顯著成效。

13號船開工伊始，公司積極借鑒國內先進船廠施工經驗，制定貨艙導軌安裝工藝，將原來的水下安裝改為分段安裝。為確保施工精度，精度控制班全程跟蹤，質量檢驗部加強過程檢驗，全船162根貨艙導軌全部一次通過報驗。新工藝的推廣不但明顯降低施工難度，增加施工安全系數，而且減少吊車占用時間，有效縮短工期。

從細節入手，實施精細化管理

造船施工周期長、牽扯工種多、使用物量龐雜，建立現代造船模式，精細化管理必不可少。為此，公司在組織實施建造過程中，從源頭抓起，全方位、全過程實施精細化管理、精益化制造。

生產管理部、舾裝管理部在計劃編制之初，與生產車間進行充分溝通，在計劃的可行性上下足功夫，而一旦計劃下發，必須保證無條件完成。船舶下水后，舾裝管理部強化大節點意識，對重點工程項目進行嚴密跟蹤落實，要求次日的報驗項目，當天必須做好準備。為有效節省時間，提高效率，公司加大對機艙設備的保護力度，降低設備油漆破損率；編制并下發《調試報驗指導手冊》、《舾裝作業指導書》規范作業程序，指導現場施工，主機串油周期由原來的30天縮短至10天，發電機調試報驗則由15天縮短至5天。該船舾裝工程計劃完成率達到98%以上。

28400噸多用途集裝箱13號船水下工期的縮短，再次驗證：只要敢想敢干、敢闖敢試，就沒有什么不可能。