近日，Pelagus 3D公司通過3D打印技術制造的一個回油立管（Return Oil Standpipe），已經在日本交付并安裝至船東Wallenius Wilhelmsen公司的“TYSLA”號滾裝船上，參與協作的還有川崎重工和威爾森船舶管理公司（Wilhelmsen Ship Management）。此次合作項目凸顯了增材技術在縮短交付周期和提高零件性能方面的實際優勢。

傳統上，指定部件備件的交付，其采購、生產和交付是一項很費時間的過程，經常使船舶和海工行業遭遇代價高昂的停工。不過，隨著增材制造（AM）（又稱 3D 打印）技術的的發展，船舶部件備件供應鏈環境得到了快速發展。

Pelagus 3D公司表示，現在部件備件的問題已經得到解決，包括生產和交付的時間問題，質量性能問題和廢棄等問題。此次該公司交付的回油立管采用不銹鋼生產，使用了稱為Selective Laser Sintering(SLS)的增材技術，利用激光將粉末材料燒結或者融化成堅固結構。

通過增材技術，使回油立管部件備件的重量減少了90%，從傳統的75公斤減少至大約8公斤，而且這種輕重量還無需使用起重機進行安裝，能在維護期間確保不中斷運營。

與傳統生產相比，增材技術將生產時間從之前的135天減少至15天，很好的滿足了部件備件的即時需求，從而縮短了船舶的停工時間。

Pelagus 3D公司已經和日本川崎重工合作，將傳統的部件備件生產改成增材技術生產。川崎重工作為原始設備制造商，在優化部件設計、將10個部件合并為一個部件并提高流動效率方面發揮了關鍵作用。這一設計創新不僅提高了可加工性和安全性，還通過最大限度地減少材料用量實現了可持續發展目標。

回油立管類似于一個儲罐，用于存放電控柴油機使用的潤滑油，并且保持潤滑油在系統內具有一定的水平，當發動機控制系統指令進行燃料噴射時，確保燃料油在正確的時間噴射。作為一種重要部件備件，回油立管的損壞，會導致潤滑油的泄漏，引發警報，嚴重時會導致主機轉速下降，影響船舶運營。

通過與川崎重工的合作，Pelagus 3D公司能確定回油立管增材生產的最佳部件形狀，這種新設計能將傳統的10個生產部件融入一種增材生產部件。

合作伙伴之間的有效協作，使“TYSLA”號船的重要部件獲得了快速生產和及時交付。隨著海事和海工行業不斷采用增材技術，船舶部件備件供應鏈將得到有利的發展。