2018年

2018年1月，大宇造船海洋與外包企業FHI聯合打造智能舾裝件生產工廠。該工廠應用物聯網技術，通過大宇造船海洋實時共享的設計和生產信息，實現無圖紙化自動生產管子和鐵舾裝件，同時大幅降低了修復和返工作業，生產周期可從原先的3周縮減至一半。

2018年1月，現代尾浦公開其7500方無壓載水加注船設計。該設計不僅從根源上杜絕了壓載水對環境的污染,還具有節省建造費用、增加裝載空間、減少燃油消耗等特點。該船由德國Bernhard Schulte公司訂造，去年11月份已經開始生產。

2018年2月，現代重工與英國LGE公司聯合開發的混合冷媒再液化（SMR）實證設備獲得韓國氣體安全公司認證。通過SMR設備可使LNG船蒸發氣體實現100%再液化，運航中LNG蒸發率僅為0.017%，該設備將率先搭載至希臘和俄羅斯船東訂造的4艘LNG船中。

2018年3月，現代重工宣布成功開發“雙曲面彎板加工機器人系統”并實現商用化，每年可節約成本近100億韓元（約合5800萬元人民幣）。過去船舶曲面外板主要通過水火彎板加工工藝人工操作，該系統應用物聯網和自動化技術，可自動生成加熱軌跡，通過六軸多關節機器人實現高頻電流感應加熱，成功解決彎板加工流程標準化的難題。該系統已經完成1年的實際驗證，效率是人工水火彎板的3倍以上。

2018年3月，三星重工智能船網絡安全技術獲ABS認證。該技術通過了16項嚴格的安全審查，主要包括智能船信息保護政策、物理安全、運營安全、訪問管制、安全管制和模擬黑客等。

2018年4月，現代重工成功使用3座龍門吊完成1900噸LNG船分段的搭載。該工法不僅可以節省塢內工期，還大大縮減了碼頭舾裝作業時間。為了保證該工法的順利進行，4月初現代重工對起重機負荷和分段沖突等方面進行了嚴密仿真分析論證。目前，現代重工正在推進LNG船建造周期縮短5周的計劃，原先計劃今年使用8號（460*70*12.7米）和9號（460*70*12.7米）船塢共同建造的5艘LNG船將均改在3號船塢（672*92*13.4米）建造，為了實現縮短工期的目標，現代重工采取增加分段重量將搭載次數減半的做法。預計通過船塢和工藝的調整，每艘LNG船可減少5周以上建造工期。

2018年5月，三星重工宣布在MSC訂造的23000TEU集裝箱船上搭載“三星空氣潤滑系統”。該系統是通過在船體底面噴射空氣，在船體和海水間形成空氣層減少摩擦阻力達到節油目的的裝置，預計能節省4%以上燃油消耗。

2018年5月，大宇造船海洋與英特爾、Naver Business Platform簽署關于聯合構建智能船4.0基礎服務的諒解備忘錄。三方計劃合作打造的智能船4.0將不再以設備管理控制為中心，而是構建基于云計算、物聯網等技術，實時收集數據并基于數據分析來管理船舶的架構體系。據此，船東和航運公司可基于收集的數據保障船舶處于最佳航行狀態，同時還能對船舶進行高效的診斷和維護保養。Naver Business Platform將提供基礎平臺環境，船內的物聯網系統將使用英特爾的解決方案，英特爾還將參與船內物聯網接入平臺（IOT Hub）和物聯網網關（IOT Gateway）的開發。

中國船舶工業經濟與市場研究中心 李星