中船集團下屬中船廣西公司技術中心以“精益設計”為重點，錨定“時間過半、任務過半”目標，協同船東、設計院所與生產團隊攻克了680TEU集裝箱船多項技術難題，推動送審圖紙全面審查通過，合攏階段的創新方案成功落地，為完成二季度生產任務注入強勁動能。

680TEU集裝箱船是693TEU集裝箱船的后續建造船舶。面對680TEU集裝箱船變更的“機艙隔離空艙”與“逃生通道”兩項A類結構修改任務，技術中心及時梳理693TEU集裝箱船40條優化建議，聯合船東赴設計院所開展多輪技術對接，精準調整技術，推動機艙分段修改任務一次性通過審查。同時，跨部門協同攻堅，有力完成多個機艙分段圖紙的修改，并對接生產團隊預判工藝難點，實現“送審—生產”無縫銜接。

面對該項目艙室焊接空間不足及合攏縫焊接難題，技術中心推動全流程工藝升級，優化了63個分段合攏接口設計，促使分段接口零件滿足總段合攏要求。同時，聯合工藝員完善艙蓋支撐方案，建立“一船一檔案”數據庫，將693TEU集裝箱船的1#船至4#船設計問題轉化為優化后續船舶的42項措施，實現技術成果的長效轉化。

針對該項目管系生產設計中標準件繁多、建模效率不夠高的痛點，技術中心成立管系標準件模型庫專項攻關小組，通過收集整理閥件、附件等標準數據，建立了參數化模型庫，覆蓋該項目96%的部件，與傳統手工建模效率相比提升一倍，明顯縮短了模型庫應用圖紙的核對時間，為按期下發生產圖紙提供了有力保障。

針對該項目船臺合攏階段合攏縫精度控制難題，技術中心采取“分級響應+創新突破”策略，實施現場工藝團隊值守駐點，并在增設工藝孔、散裝件補焊等措施解決常規問題的基礎上創新工藝工法，首創“雙層工藝板定位法”，推動合攏縫合格率顯著提升。同時，編制《合攏階段問題解決方案手冊》，推動設計流程標準化，確保零復發同類問題。

從680TEU集裝箱船的圖紙設計到分段合攏工藝改進，從規范化流程解讀到工藝工法創新，技術中心以“精”字貫穿設計全過程，以實際行動為“雙過半”目標按下了加速鍵。下一步，技術中心將持續深化精益設計理念，為公司高質量發展貢獻科技力量！