9月16日，在海油工程天津智能制造基地，組塊節點智能焊接機器人在蓬勃油田群岸電應用工程項目啟動工程應用實驗，為我國首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”的“7+1”智能生產體系再添新動能。

作為典型的離散型、非標準化重型裝備制造業，海洋油氣裝備制造傳統生產模式面臨生產數據分散、人工依賴程度高、質量穩定性不足等痛點。近年來，天津智能制造基地通過組建專項攻關團隊，堅持自主研發、掌握知識產權，同時積極開展產學研協同合作，搭建起以數字化智造管理系統為核心，串聯運營管理、生產執行、生產支持三大平臺的數字化體系，實現生產環節實時采集和數據分析。

隨著智能切割、打磨、焊接、檢測等設備陸續投用，基地“7條生產線+1條全場物流線”實現關鍵工序自動化率達55.9%，關鍵設備數控化率大幅提升至達84.68%。

組塊節點智能焊接機器人的應用，便是該智能產線新格局不斷完善的重要體現。作為“7+1”智能生產體系中的關鍵一環，其將與其它智能設備協同配合，進一步推動整個生產體系向更高水平智能化邁進。

在智能化轉型過程中，先進的管理模式同樣至關重要。天津智能制造基地創新推出“黨委牽頭、班子掛帥、全員攻堅”的管理模式，為技術攻堅形成強大合力。針對“7條生產線+1條全廠物流線”，黨委班子成員每人牽頭至少一條產線升級項目，明確年度攻關目標與驗收指標，形成一級抓一級、層層抓落實的工作格局，助力團隊攻克一個又一個難關。

以模塊結構預制車間的三條智能產線為例，今年共設立65項關鍵工序提升項，涵蓋焊接機器人應用、切割工藝升級、余料跨項目利用等多個方面。

面對型鋼切割效率瓶頸，團隊通過優化激光切割工藝，預計年底切割速度提升超20%。目前，車間板材與型鋼切割智能生產線的年度提升目標完成率已達100%。

人才是智能化轉型的核心驅動力。智能化提升不僅需要先進設備和技術，更需要能將其與生產實際結合的高素質人才。

智能制造成品人才楊建國就是其中的典型代表。來到天津智能制造基地后，楊建國帶領團隊投身智能產線核心裝備研發，逐項梳理智能產線效率制約核心問題。

在解決焊接機器人離線編程應用、結構管切割產線集中控制等難題的過程中，團隊成員不斷嘗試新方法、新技術，攻克多項核心裝備研發難題，實現焊接效率提升20%，打磨效率提升10%，為智能產線優化升級做出重要貢獻。

面對柔性制造智能機器人技術“買不到、造不出”的瓶頸，基地還鼓勵深耕一線的工人參與研發，形成“老工人適應智能化、新工人從事智能化”的人才梯隊。

王洪亮、杜永恒、郭連京等技術能手，將多年實踐經驗轉化為機器控制算法，為機器人訓練提供“知識寶典”。

在加強環及壓潰環焊接場景中，傳統作業方式艱苦，工人需每20分鐘輪換一次，在50公分狹窄空間工作，且焊接質量難以保證。如今，通過雙機器人協同作業，采用雙面雙弧打底、雙面四絲填充技術，焊接效率提升50%以上。

目前，加強環及壓潰環焊接機器人與組塊節點、工藝管線焊接機器人共同組成了基地技術最先進的智能焊接技術集群，為我國海洋油氣裝備制造向新質生產力跨越提供有力支撐。

下一步，天津智能制造基地將持續推進智能生產線與全廠物流線優化，錨定“綜合效率提升30%、全員勞動生產率增長50%”目標，構建全鏈條“智能工廠”生態，書寫從“制造”到“智造”的嶄新篇章。